フローとストックという対比のキーワードが前面に出たことがありました。
生産活動で言えば、ストックはできるだけ避けたいものです。
ものはひとつひとつ流れで作るということが原点です。この考え方は、現在の自工程完結まで繋がっています。
流れというものをイメージしやすくするために、「カンバン」を説明しながら流れ作業をみなさんの頭の中に描いていただこうと思います。
トヨタ式というと有名な「カンバン」があります。「カンバン」とは、部品を製造するメーカー名、１箱の部品の収容数、生産現場のどこに供給するかなど、部品に関するいろいろな情報が書いてあるカードのことです。
「カンバン」というと、お菓子屋さんや八百屋さんなどのお店の看板をイメージしてしまう方もいらっしゃるかもしれませんが、それとは違います。部品に関連する情報が印刷されたカードです。
部品を収容している箱を、パレットと言いますが、「カンバン」はパレットに１枚付けられて、部品と一緒に部品メーカーさんから納入されてきます。
パレットが製造工程のラインサイドの部品棚に供給され、作業者がパレットに入っている部品を使い始める時に、パレットに付いている「カンバン」を外して、部品棚の近くに設置してある「カンバン」の改修箱（郵便ポストのようなもの）に入れます。
次は「カンバン」を回収する担当の作業者が回収箱から「カンバン」を取り出して、メーカーさんに返送します。
「カンバン」を受け取った部品メーカーさんは、次の新しい発注が来たことがわかります。このタイミングで新たに部品を作り始めます。それまでは発注の情報を受け取っていませんので、部品を作ることはしません。
これが必ず守ってもらうルールです。自分より後の工程で部品が使われたら、その情報に基づいて、一つ作ります。後ろの工程に一つ引かれたら、一つ作るという原則が関係する作業をつないでいます。
車両の生産ラインの最終の工程を起点として、部品メーカーさんも含めた関係者全体でこのルールが守られると、大きな流れができることをイメージしていただけるでしょうか。このルールを、「後工程引き取り」と言います。
現在ではこの仕組みは電子化されていますので、実際は「カンバン」は、電子データになっています。電子の世界は目に見えませんの。説明が難しくなりますので、ここは仕組みをご理解いただくだけということで説明は省略します。
次回に続きます。
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